【完全図解】AIAG-VDA FMEA 7ステップとは？｜旧FMEAとの違い・RPNからAPへの変更点を徹底解説

「AIAG-VDA FMEA」──自動車業界で品質管理に関わっている方なら、一度はこの名前を耳にしたことがあるはずです。2019年に発行されたこのハンドブックは、それまでバラバラだったアメリカ方式（AIAG）とドイツ方式（VDA）のFMEAを統一した「世界共通のFMEA規格」です。

しかし、日本語で詳しく解説された情報はまだまだ少なく、「7ステップ」「AP」「構造ツリー」「機能ネット」「故障ネット」といった新しい概念に戸惑っている方も多いのが実情です。

この記事では、旧FMEAしか知らない方でもAIAG-VDA FMEAの全体像を掴めるよう、「旧FMEAとの違い → 7ステップの詳細 → APテーブルの読み方」を一気通貫で図解します。

AIAG-VDA統合FMEAとは？｜なぜ「世界共通のFMEA」が必要になったのか

まず「AIAG」と「VDA」がそれぞれ何なのかを整理しましょう。

この2つの団体が3年以上の共同作業を経て、2019年6月に発行したのが「AIAG & VDA FMEAハンドブック」です。発行の背景には、以下の課題がありました。

旧FMEA（AIAG第4版）との5つの決定的な違い

「何が変わったのか」を一目で把握できるよう、旧FMEA（2008年発行 AIAG第4版）との主要な変更点を5つに絞って比較します。

#	変更点	旧FMEA（AIAG第4版）	AIAG-VDA統合FMEA（2019年版）
1	解析ステップ	明確なステップ分けなし（実質4段階）	7ステップが明確に定義。前工程（構造・機能・故障解析）が追加
2	リスク評価指標	RPN（S×O×D = 1〜1,000）	AP（処置優先度）：H/M/Lの3段階。Sを最重視する判定テーブルに変更
3	フォーマット	横長の表（左→右にデータ記入）	「構造→機能→故障→リスク→対策」が因果の鎖として左→右に流れる新レイアウト
4	FMEAの種類	設計FMEA（DFMEA）と工程FMEA（PFMEA）の2種類	上記2種類に加え、FMEA-MSR（監視およびシステム応答）が新たに追加（第3のFMEA）
5	思想の転換	「帳票を埋める作業」として運用されがち	FMEAは帳票ではなく「技術的な分析プロセス」。フォームは最終出力のレポートに過ぎない

7ステップの全体像｜旧FMEAの「4段階」から「7段階」へ

旧FMEAは実質的に「①計画・準備 → ②故障モード抽出 → ③影響解析 → ④文書化」の4段階でした。AIAG-VDA FMEAでは、②の前に3つの前工程（構造解析・機能解析・故障解析）が追加され、計7段階になりました。

旧FMEAの4段階 vs 新FMEAの7ステップ

Step 1〜3：構造・機能を定義する「準備フェーズ」

ここが旧FMEAとの最大の違いであり、AIAG-VDA FMEAの核心です。各ステップで何をするか、製造業の具体例とともに解説します。

Step 1：計画と準備｜5Tフレームワークでスコープを決める

「何を分析し、何を分析しないか」を決めるステップです。AIAG-VDA FMEAハンドブックでは、計画を5つの「T」で整理する「5Tフレームワーク」が推奨されています。

5T	意味	具体例
inTent	目的・範囲	「電動パワーステアリング（EPS）のモーター組立工程を対象とする」
Timing	タイミング	「量産試作（P2）開始前までにStep 5を完了させる」
Team	チーム	「生産技術（リーダー）、設計、品管、製造、保全の5名。推進者（モデレーター）を1名任命」
Task	タスク	「Step 2〜4を2時間×3回、Step 5〜7を2時間×2回で実施」
Tool	ツール	「社内の標準FMEAテンプレート（Excel）を使用」または専用ソフトウェア

Step 2：構造解析｜「構造ツリー」でシステムを3階層に分解する

対象をシステム → サブシステム → コンポーネント（部品/工程要素）の3階層で分解し、「構造ツリー」として可視化します。旧FMEAの「Excelの行にリスト形式で並べる」方式との決定的な違いは、部品同士の親子関係が視覚的に見える点です。

Step 3：機能解析｜「機能ネット」で各要素の働きを連鎖させる

構造ツリーの各要素に「機能」を割り当て、それらが上位レベルの機能にどう貢献しているかを「機能ネット」として繋げます。ここが旧FMEAには存在しなかった、VDA流の強みです。

このように「部品の機能 → 工程の機能 → システムの機能」が連鎖していることを明文化するのが機能ネットです。この連鎖が見えていないと、次のStep 4で「その故障がシステム全体にどう影響するか」を論理的に導き出すことができません。

Step 4〜5：故障とリスクを分析する「解析フェーズ」

Step 4：故障解析｜「故障ネット」で原因→故障モード→影響を3層構造にする

Step 3で定義した「機能」を裏返す（否定する）ことで「故障」を導き出し、それらを因果関係で結ぶ「故障ネット」を構築します。これが旧FMEAの「いきなり故障モードを書く」との最大の違いです。

Step 5：リスク解析｜予防策と検出策を分けて評価する

Step 4で構築した故障ネットに対して、現在の管理策（予防策・検出策）を割り当て、S・O・Dを評価します。AIAG-VDA FMEAで特に重要なのは、「予防策」と「検出策」を明確に分離して記載する点です。

管理策の種類	定義	評価対象	具体例
予防策 （Prevention Control）	故障原因の発生そのものを防ぐ策	発生度（O）	巻線テンションをPLCで自動制御。手動調整を廃止
検出策 （Detection Control）	故障原因や故障モードを発見する策	検出度（D）	巻線後にインダクタンスを全数測定。NG品は自動排出

旧FMEAでは「管理策」を1つの欄にまとめて書くことが多かったため、予防と検出が混在し、どちらが不足しているかが不明確でした。AIAG-VDA FMEAでは、この2つを分けて記載することで、「発生を防ぐ仕組みが弱いのか、それとも見つける仕組みが弱いのか」が明確になります。

RPNからAP（処置優先度）へ｜何が変わったのか？

AIAG-VDA FMEAの変更点の中で、現場への影響が最も大きいのが「RPNの廃止」と「AP（Action Priority：処置優先度）の導入」です。

RPNの何が問題だったのか？

RPNの計算式は「S × O × D」です。この掛け算には2つの根本的な問題がありました。

AP（処置優先度）の仕組み｜S・O・Dの組み合わせテーブルで判定

APはS×O×Dの掛け算ではなく、S・O・Dの3値の「組み合わせ」に基づいて、あらかじめ定められたテーブルからH（High）/ M（Medium）/ L（Low）を判定します。ポイントは、Sが最も重視され、次にO、最後にDの順で優先度が決まることです。

以下は、AIAG-VDA FMEAハンドブックに記載されているAPテーブルの主要パターンを、Sのランクごとにまとめたものです（設計FMEA・工程FMEAのいずれにも適用可能）。

S = 9〜10（安全問題・法規制違反）の場合

O	D = 7〜10	D = 5〜6	D = 2〜4	D = 1
8〜10	H	H	H	H
6〜7	H	H	H	H
4〜5	H	H	H	M
2〜3	H	M	L	L
1	すべてL

S = 7〜8（主機能喪失〜低下）の場合

O	D = 7〜10	D = 5〜6	D = 2〜4	D = 1
8〜10	H	H	H	H
6〜7	H	H	H	M
4〜5	H	M	M	M
2〜3	M	M	L	L
1	すべてL

S = 4〜6（副機能〜外観問題）の場合

O	D = 7〜10	D = 5〜6	D = 2〜4	D = 1
8〜10	H	H	M	M
6〜7	M	M	M	L
4〜5	M	L	L	L
1〜3	すべてL

S = 1〜3（ほとんど影響なし〜軽微）の場合

S=2〜3でO=8〜10かつD=7〜10の場合のみM。それ以外はほぼL。S=1の場合はO・Dに関係なくすべてLです。

Step 6〜7：改善と文書化 ＋「第3のFMEA」FMEA-MSR

Step 6：最適化｜AP=HまたはMの項目に対策を立案する

APがH（High）の項目は必ず対策が必要です。M（Medium）の項目は対策を検討すべきです。L（Low）の項目は現状の管理策で許容可能ですが、改善の余地があれば対応します。

対策を実施した後は、再度S・O・Dを評価し、APを再判定します。「誰が、いつまでにやるか」を決め、完了まで追跡するのがこのステップの核心です。

APレベル	対応	行動の義務度
H	予防策・検出策の改善を立案し実施。対策後に再評価する	must（必須）
M	改善策を検討。対策するか、または現状管理が妥当な理由を文書化	should（推奨）
L	現状の管理で許容。改善の余地があれば任意で対応	could（任意）

Step 7：結果の文書化｜FMEAは「生きた文書」

Step 7で初めて、見慣れた「FMEAフォーマット（帳票）」の形で結果を出力します。AIAG-VDA FMEAのフォーマットは、Step 2〜6の分析結果を左→右に「構造 → 機能 → 故障 → リスク → 対策」と因果の鎖が流れるレイアウトになっています。

重要なのは、この文書は「固定されたレポート」ではなく、設計変更・市場クレーム・定期レビューのたびに更新される「生きた文書（Living Document）」だということです。

FMEA-MSR：「第3のFMEA」とは？

AIAG-VDA FMEAハンドブックでは、DFMEA（設計FMEA）・PFMEA（工程FMEA）に加えて、FMEA-MSR（Monitoring and System Response：監視およびシステム応答のFMEA）が新たに追加されました。

FMEA-MSRは、製品が顧客の手に渡った後に、車載の監視システム（診断機能やフェイルセーフ機構）がどれだけ故障を検知し、安全な状態を維持できるかを評価するものです。自動運転やADASなど、「走行中に故障が起きても車両が安全に停止できるか」が問われる時代に対応した、新しいFMEAの形です。

種類	対象フェーズ	問い
DFMEA（設計FMEA）	設計段階	「この部品はどう壊れる？」
PFMEA（工程FMEA）	製造段階	「この工程はどう失敗する？」
FMEA-MSR（新規追加）	使用段階（顧客運用中）	「故障が起きたとき、車載システムはそれを検知し、安全な状態を維持できるか？」

旧FMEAからの移行｜やってはいけないこと＆推奨ステップ

❌ やってはいけないこと：旧ExcelのコピペでAIAG-VDA対応を済ませる

現場で最も多い失敗パターンは、旧FMEAのExcelデータを新しいテンプレートにそのまま流し込んで「移行完了」とすることです。これがうまくいかない理由は明確です。

コピペが失敗する理由	詳細
構造・機能情報の欠落	旧FMEAは「故障モード」から書き始めるため、Step 2（構造解析）・Step 3（機能解析）の情報がそもそも存在しない。新フォーマットに流し込んでも、構造・機能の欄がスカスカになる
原因分析の浅さ	旧FMEAの原因欄は「作業者の確認ミス」「ポカ」など人（Man）に偏りがち。AIAG-VDAでは4M（Machine, Material, Method, Man）の観点で深掘りが求められる
RPNからAPへの単純変換不可	旧FMEAのS・O・D評価基準がAIAG-VDAの基準と一致しているとは限らない。社内ローカルルールで点数をつけていた場合、APテーブルとの整合性が取れない

✅ 推奨される移行の3ステップ

まとめ｜AIAG-VDA FMEAは「思考の型」を変える規格

AIAG-VDA FMEAの本質は、新しいExcelテンプレートを入手することではありません。「いきなり故障モードを書く」という旧来の思考パターンを、「まず構造と機能を定義し、その裏返しとして故障を導き出す」という論理的なプロセスに切り替えることです。

表（入れ物）を変えるのではなく、作り方（中身）を変える──これがAIAG-VDA FMEAの要求する本当の変革です。