【QC検定1級】結果の保証とプロセスによる保証｜品質保証の2つのアプローチ

📌 この記事でわかること

• 品質保証の2つのアプローチの違い
• 「結果の保証」とは何か？（検査による保証）
• 「プロセスによる保証」とは何か？（工程管理による保証）
• なぜ「予防」が重要なのか？
• 現代の品質保証はどちらを重視するか？

💭「検査を厳しくすれば、品質は良くなるんじゃないの？」

💭「工程管理って、具体的に何をすること？」

💭「結局、どっちが大事なの？」

結果の保証
＝ できあがった製品を検査して、不良品を取り除く

プロセスによる保証
＝ 製造工程を管理して、そもそも不良品を作らない

【結果の保証】できあがった料理をチェック

「味見して、まずかったら作り直す」
「見た目が悪かったら、盛り付け直す」
「焦げていたら、その部分を取り除く」

→ 完成品をチェックして、ダメなものを排除する

【プロセスによる保証】調理工程を管理

「レシピ通りの分量を計る」
「火加減を適切に調整する」
「調理時間をタイマーで管理する」

→ 作り方を管理して、そもそも失敗しないようにする

📦 出荷前の全数検査
すべての製品を検査して、不良品を取り除く

📦 抜取検査
ロットからサンプルを抜き取って検査し、ロット全体の合否を判定

📦 受入検査
購入した部品・材料を検査して、不良品を受け入れない

📦 最終検査
完成品が規格を満たしているかを確認する

❌ 限界①：コストがかかる
不良品を作ってから取り除くのは、材料費・人件費・時間の無駄

❌ 限界②：100%の検出は不可能
検査にも見落としがある。全数検査でも不良品が流出するリスクあり

❌ 限界③：破壊検査はできない
「壊して確認する」検査は、全数検査できない（例：強度試験）

❌ 限界④：根本原因が解決しない
不良品を取り除いても、「なぜ不良品ができたか」は解決しない

⚙️ 作業標準書の整備
誰がやっても同じ品質になるように、作業手順を標準化

⚙️ 管理図による工程監視
工程の状態を常に監視し、異常があればすぐに対処

⚙️ 4M管理
Man（人）・Machine（機械）・Material（材料）・Method（方法）を管理

⚙️ 設備の予防保全
故障する前にメンテナンスして、不良発生を防ぐ

⚙️ 作業者の教育訓練
スキルアップにより、ヒューマンエラーを減らす

✓ メリット①：コスト削減
不良品を作らないので、廃棄・手直しのコストがかからない

✓ メリット②：安定した品質
工程が安定していれば、常に同じ品質の製品ができる

✓ メリット③：根本原因の解決
不良の原因そのものを取り除くので、再発しない

✓ メリット④：破壊検査が不要
工程が管理されていれば、全数検査しなくても品質を保証できる

【結果の保証】＝ 治療

病気になってから病院に行き、薬を飲んで治す。
→ 問題が起きてから対処する「対症療法」

【プロセスによる保証】＝ 予防

運動、食事、睡眠に気をつけて、そもそも病気にならない。
→ 問題が起きる前に対処する「予防医療」

📊 品質コストの法則

不良品が見つかるタイミングが遅いほど、対処コストは10倍ずつ増えると言われています。

現代の品質保証の考え方

主軸：プロセスによる保証（工程管理で不良を作らない）

補助：結果の保証（検査で最終確認・万が一のセーフティネット）

→ 「検査に頼らない品質保証」を目指しつつ、検査も適切に活用する

📌 この記事のポイント

• 品質保証には「結果の保証」と「プロセスによる保証」の2つのアプローチがある
• 結果の保証は検査で不良品を取り除く方法（対症療法）
• プロセスによる保証は工程管理で不良品を作らない方法（予防）
• 現代の品質管理では「予防」を重視する
• 問題を早期に防ぐほどコストは安くなる
• 両方必要だが、プロセスによる保証を主軸に置く