結果の保証とプロセスによる保証｜品質保証の2つのアプローチ

この記事でわかること

• 品質保証の2つのアプローチの違い
• 「結果の保証」とは何か？（検査による保証）
• 「プロセスによる保証」とは何か？（工程管理による保証）
• なぜ「予防」が重要なのか？
• 現代の品質保証はどちらを重視するか？

「検査を厳しくすれば、品質は良くなるんじゃないの？」

「工程管理って、具体的に何をすること？」

「結局、どっちが大事なの？」

結果の保証
＝ できあがった製品を検査して、不良品を取り除く

プロセスによる保証
＝ 製造工程を管理して、そもそも不良品を作らない

【結果の保証】できあがった料理をチェック

「味見して、まずかったら作り直す」
「見た目が悪かったら、盛り付け直す」
「焦げていたら、その部分を取り除く」

→ 完成品をチェックして、ダメなものを排除する

【プロセスによる保証】調理工程を管理

「レシピ通りの分量を計る」
「火加減を適切に調整する」
「調理時間をタイマーで管理する」

→ 作り方を管理して、そもそも失敗しないようにする

出荷前の全数検査
すべての製品を検査して、不良品を取り除く

抜取検査
ロットからサンプルを抜き取って検査し、ロット全体の合否を判定

受入検査
購入した部品・材料を検査して、不良品を受け入れない

最終検査
完成品が規格を満たしているかを確認する

× 限界①：コストがかかる
不良品を作ってから取り除くのは、材料費・人件費・時間の無駄

× 限界②：100%の検出は不可能
検査にも見落としがある。全数検査でも不良品が流出するリスクあり

× 限界③：破壊検査はできない
「壊して確認する」検査は、全数検査できない（例：強度試験）

× 限界④：根本原因が解決しない
不良品を取り除いても、「なぜ不良品ができたか」は解決しない

作業標準書の整備
誰がやっても同じ品質になるように、作業手順を標準化

管理図による工程監視
工程の状態を常に監視し、異常があればすぐに対処

4M管理
Man（人）・Machine（機械）・Material（材料）・Method（方法）を管理

設備の予防保全
故障する前にメンテナンスして、不良発生を防ぐ

作業者の教育訓練
スキルアップにより、ヒューマンエラーを減らす

メリット①：コスト削減
不良品を作らないので、廃棄・手直しのコストがかからない

メリット②：安定した品質
工程が安定していれば、常に同じ品質の製品ができる

メリット③：根本原因の解決
不良の原因そのものを取り除くので、再発しない

メリット④：破壊検査が不要
工程が管理されていれば、全数検査しなくても品質を保証できる

【結果の保証】＝ 治療

病気になってから病院に行き、薬を飲んで治す。
→ 問題が起きてから対処する「対症療法」

【プロセスによる保証】＝ 予防

運動、食事、睡眠に気をつけて、そもそも病気にならない。
→ 問題が起きる前に対処する「予防医療」

品質コストの法則

不良品が見つかるタイミングが遅いほど、対処コストは10倍ずつ増えると言われています。

現代の品質保証の考え方

主軸：プロセスによる保証（工程管理で不良を作らない）

補助：結果の保証（検査で最終確認・万が一のセーフティネット）

→ 「検査に頼らない品質保証」を目指しつつ、検査も適切に活用する

この記事のポイント

• 品質保証には「結果の保証」と「プロセスによる保証」の2つのアプローチがある
• 結果の保証は検査で不良品を取り除く方法（対症療法）
• プロセスによる保証は工程管理で不良品を作らない方法（予防）
• 現代の品質管理では「予防」を重視する
• 問題を早期に防ぐほどコストは安くなる
• 両方必要だが、プロセスによる保証を主軸に置く

メーカーで電気設計と品質保証に携わってきた経験をもとに執筆しています。むずかしい専門用語をできるだけ使わず、はじめて学ぶ人がつまずかないように、図とたとえで説明することを大切にしています。