トレーサビリティの目的は？

不良が見つかったとき、原因と回収の範囲をすばやく絞りこみ、被害を小さくすることです。

ロット番号とシリアル番号の違いは？

ロット番号は同じ条件で作ったひとまとまり、シリアル番号は1個ずつにつける番号です。

8.5.2で、トレーサビリティが要求されるとき、製品を一意に識別し、追跡に必要な記録を残すことが求められます。

製品や部品の履歴・使われ方・ありかを、記録をたどって追いかけられることです。

トレースバックは不良品から原因をさかのぼり、トレースフォワードは原因のロットから出荷先を追いかけます。

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トレーサビリティとは、製品や部品の履歴（いつ・どこで・何から作ったか）、使われ方、ありか（どこへ出荷したか）を、記録をたどって追いかけられることです。トレースバックとトレースフォワードの違いは違いの節、ロットの分け方で回収の範囲が変わる計算は計算例にあります。

トレーサビリティ（traceability）は、trace（たどる）とability（できること）を合わせた言葉です。スーパーの野菜に生産者の名前が書いてあるように、製品にも「いつ・どこで・何から作られ、どこへ届いたか」を記録でたどれるようにしておきます。

トレーサビリティは、製品に番号をつけるだけでは成り立ちません。工程ごとの記録が、同じ番号でつながっていることが大切です。

番号の種類	単位	向いている製品
ロット番号	同じ条件で作ったひとまとまり	ねじ・樹脂部品など、数が多く1個ずつ番号をつけにくいもの
シリアル番号	1個ずつ	基板・装置・自動車部品の重要部品など、1個ずつ追いたいもの

方向	何をするか	使う場面
トレースバック（さかのぼる）	不良品から、材料・設備・条件をさかのぼる	原因を探す（どの材料ロット・どの設備か）
トレースフォワード（追いかける）	原因のロットから、同じ材料・条件で作った製品と出荷先を追いかける	回収・点検の範囲を決める

8時間で1日1,200個をつくる工程で、ある設備の異常が原因の不良が見つかったとします。ロットの分け方で、疑わしい製品の数がどう変わるかを比べます。

ロットを細かく分けるほど、回収や選別の範囲は小さくなります。ただし、番号の管理や記録の手間は増えます。製品の重要度とお客様の要求に合わせて、ロットの単位を決めます。

よくある間違い	正しい考え方
製品に番号をつければ終わり	工程ごとの記録が同じ番号でつながっていることが必要
トレースバックだけすればよい	回収範囲を決めるにはトレースフォワードも必要
ロットは大きいほど楽で得	不良時の回収範囲が広くなる
測定のトレーサビリティと同じ	製品の追跡と、計量標準へのつながり（校正）は別の意味
記録は紙でも電子でも残せばよい	すぐに検索できないと、いざというときに使えない