パレート図とは？見方と作り方、Excelでの描き方まで図解

※本記事にはプロモーション（広告）が含まれています。

品質保証部に異動して、上司から「不良の内訳をパレート図にまとめてくれ」と言われた経験はありませんか？

パレート図は、品質管理の「QC7つ道具」の中でもよく使われる手法です。不良件数やクレーム内容などのデータを「棒グラフ＋折れ線グラフ」で視覚化し、「どこから手をつけるべきか？」を一瞬で判断するための道具です。

結論を先に言います。パレート図とは「たくさんある問題の中から、最もインパクトが大きい原因を見つけ出すグラフ」です。この記事を読めば、パレート図の読み方・作り方・実務での使い方が完全に理解できます。

パレート図で「どの不良から手をつけるか」が決まったら、原因を調べて対策するまでの手順が次の課題です。

あわせて読みたい

工程内不良が出たらどうする？7つの手法の使う順番

工程内不良が出たときの7つの手法の使う順番

パレート図の構成要素を分解する｜5つのパーツと降順ルール

パレート図の正体は「どこから手をつけるべきか」を教えてくれるグラフ

パレート図とは、データを項目ごとに分類し、件数が多い順に左から並べた棒グラフと、累積比率（合計に対する割合の積み上げ）を表す折れ線グラフを1つのグラフに重ねたものです。

たとえば、ある製造ラインで1ヶ月間に発生した不良品を種類ごとに集計すると、次のようなデータが得られたとします。

不良項目	件数	割合	累積比率
キズ	45件	45%	45%
寸法不良	25件	25%	70%
変形	15件	15%	85%
汚れ	10件	10%	95%
その他	5件	5%	100%
合計	100件	100%	─

このデータをパレート図にすると、左軸に件数（棒グラフ）、右軸に累積比率（折れ線グラフ）が表示されます。棒グラフは必ず件数が多い順（降順）に左から並べます。

パレート図のポイントは「たった2〜3項目で全体の70〜80%を占めている」ことが一目でわかることです。上の例なら「キズ」と「寸法不良」の2項目だけで全体の70%を占めています。つまり、この2つを対策すれば、不良の7割が消えるということです。

なぜパレート図が最強なのか？｜「80対20の法則」の力

全体の80%は、たった20%の原因から生まれている

パレート図の名前の由来は、19世紀のイタリアの経済学者ヴィルフレド・パレートです。パレートは、所得や富が一部の人に大きくかたよっていることを、データで示しました。

この「80対20の法則」（パレートの法則）は、品質管理でも驚くほど当てはまります。

つまりパレート図は、「100個の問題を全部解決する必要はない。上位2〜3個に集中すれば、問題の8割は消える」ということを教えてくれるグラフです。

品質管理の世界では、この上位の少数項目を「重点項目」、残りを「些末な多数」と呼びます。この「重要な少数と些細な多数」という見方を品質管理に持ちこんだのは、品質管理の専門家ジョセフ・ジュランです。なお、在庫や売上を上位から A・B・C に分けるABC分析は「パレート分析」とも呼ばれ、パレート図と同じ考え方です。限られたリソース（人・時間・お金）で最大の改善効果を出すには、重点項目に全力を注ぐのが正解です。

パレート図の読み方【実践編】｜3つの視点とABC分析でランク分けする

読み方のステップ：左→上→右の順に目を動かす

パレート図を見るときは、以下の3つの視点を順番にチェックしてください。

ABC分析：重点項目を3ランクに分類する

パレート図の読み方をもう一段深めるのがABC分析です。累積比率に基づいて項目を3つのランクに分類します。

ランク	累積比率	対応方針	上の例では
A	0〜70%	最優先で対策する（全リソースの7割を投入）	キズ、寸法不良
B	70〜90%	余力があれば対策する（リソースの2割を投入）	変形
C	90〜100%	現状維持でOK（対策しなくても影響が小さい）	汚れ、その他

パレート図の作り方｜5ステップで完成する手順

まずは「表を作る」ところから始めよう

Excelの操作に入る前に、パレート図の元になる「パレート表」の作り方を理解しましょう。この表さえ作れれば、グラフ化は一瞬です。

STEP 1：データを集める

まず、分析したいデータを集めます。不良分析なら「チェックシート」や「不良日報」から不良の種類と件数を拾います。期間は1週間〜1ヶ月が一般的です。短すぎると偏りが出ますし、長すぎると工程変更の影響が混ざります。

STEP 2：項目ごとに集計する

データを項目ごとにカウントします。例：「キズ：45件、寸法不良：25件、変形：15件、汚れ：10件、色ムラ：3件、バリ：2件」のように。件数が少ない項目（全体の5%未満の項目）は「その他」に合算してOKです。

STEP 3：降順に並び替える

件数が多い順に並び替えます。これがパレート図の命です。降順に並べないと「どこから手をつけるべきか」が見えません。ただし「その他」は必ず一番右（最後）に置きます。件数が他の項目より多くても、「その他」は右端です。

STEP 4：累積比率を計算する

各項目の件数を合計で割って「構成比率」を出し、それを上から順に足していく（累積する）だけです。

STEP 5：グラフを描く

棒グラフ（件数）と折れ線グラフ（累積比率）を1つの図に重ねます。このSTEP 5は、Excelを使えばボタン1つで完了します。次のセクションで詳しく解説します。

Excelでパレート図を作る方法①｜「統計グラフ」ボタンで一発作成

最速5分！Excel 2016以降なら「パレート図」ボタンが使える

Excel 2016以降（Microsoft 365含む）には、パレート図を自動作成する機能が標準搭載されています。累積比率の計算やグラフの重ね合わせが不要で、データを選んでボタンを押すだけで完成します。

あわせて読みたい

チェックシートの作り方｜記録用と点検用の違いとテンプレート

チェックシートの作り方。記録用と点検用

Excelでパレート図を作る方法②｜複合グラフで手動作成（Excel全バージョン対応）

「その他」を右端に固定したい・Excel 2013以前の場合はこの方法

Excel標準のパレート図機能が使えない場合や、細かいカスタマイズが必要な場合は、棒グラフと折れ線グラフを組み合わせた「複合グラフ」を手動で作成します。STEP 4まで作ったパレート表があれば、あとは以下の手順です。

製造業でのパレート図の活用シーン5選

パレート図は「不良分析」だけじゃない

パレート図は不良件数の分析だけに使うものと思われがちですが、実は製造業のあらゆる場面で活用できます。

#	活用シーン	横軸（項目）	縦軸（件数・金額）	見つかること
1	不良の内訳分析	不良モード（キズ、寸法不良…）	不良件数	最も多い不良モード
2	クレーム分析	クレーム内容（納期遅れ、数量間違い…）	クレーム件数	最も多いクレーム原因
3	設備故障分析	設備名 or 故障原因	故障時間（分）	最も停止時間が長い設備
4	廃棄コスト分析	工程名 or 製品名	廃棄金額（円）	最もコストがかかる工程
5	安全ヒヤリハット分析	ヒヤリハットの種類	報告件数	最も危険な作業パターン

改善前後のパレート図を比較する｜「効果の見える化」テクニック

Before / After のパレート図を並べれば、改善効果が一目瞭然

パレート図のもう一つの強力な使い方が、改善前後のパレート図を2枚並べて比較する方法です。QCサークルの発表や改善報告書では、この「Before / After」が定番です。

改善前は「キズ（45件）」が最大の不良でしたが、対策の結果「キズ」は10件に減少。全体の不良も100件→55件に45%削減されました。

注目すべきは、改善後のパレート図で「1位の項目が変わった」ことです。改善前は「キズ」が1位でしたが、改善後は「寸法不良」が1位になっています。これは「キズ対策が効いた」証拠であると同時に、「次に対策すべきは寸法不良だ」という次のアクションが見えています。

パレート図のよくある失敗5選｜「その他」の扱い方と注意点

知らないとやりがちなNG例

パレート図は簡単そうに見えますが、実はよくある間違いがあります。以下の5つを押さえておけば、上司やお客さんに「おかしいぞ」とツッコまれることはなくなります。

#	× よくある失敗	何が問題か	○ 正しいやり方
1	「その他」が1位になっている	分類が粗すぎて意味のあるデータになっていない	「その他」の中身をさらに分類する。「その他」は全体の20%以下になるように
2	「その他」を降順の途中に配置	件数が多くても「その他」が中央にあると重点項目が見えない	「その他」は必ず一番右端に配置する
3	棒グラフが降順になっていない	パレート図の根幹が崩壊。優先順位が読み取れない	必ず件数が大きい順に左から並べる
4	累積曲線がない（棒グラフだけ）	ただの棒グラフ。「上位何項目で80%か」が読み取れない	必ず累積比率の折れ線グラフを重ねる
5	項目数が多すぎる（10以上）	情報が多すぎてどれが重点かわからない	項目は5〜8個が理想。少ない項目は「その他」にまとめる

パレート図で「どの不良から」を決めたら、次は特性要因図でその原因を洗い出します。

あわせて読みたい

【完全図解】特性要因図（フィッシュボーン）の書き方｜4Mで原因を漏れなく洗い出す

4Mで原因を漏れなく洗い出す書き方

パレート図と組み合わせると効果が倍増する手法

パレート図は「入口」にすぎない｜次の一手が重要

パレート図で「重点項目」を特定しただけでは、問題は解決しません。「キズが最大の不良モードだ」とわかったら、次は「なぜキズが発生するのか？」を深掘りする必要があります。

パレート図は問題解決の「入口」です。以下のフローで他の手法と組み合わせることで、真の改善につながります。

このように、パレート図は改善活動の「最初」と「最後」に登場します。最初に「何が問題か」を見つけ、最後に「本当に改善されたか」を確認する。この「サンドイッチ構造」がQCストーリーの基本です。

まとめ｜パレート図は「どこから手をつけるか」を教えてくれる最強の道具

パレート図は、品質管理における「最初の一手」です。「不良が100件あって困っている」というとき、100個の原因を全部対策する必要はありません。パレート図で上位2〜3項目を特定し、そこに集中すれば8割の問題が消えます。

まずは今日、あなたの担当工程の不良データをExcelに入力して、パレート図を1枚作ってみてください。「こんなにシンプルなグラフで、こんなに明確に優先順位が見えるのか」と驚くはずです。