特性要因図とフィッシュボーン図は同じものですか？

同じものです。形が魚の骨に似ているのでフィッシュボーン図、考案者の石川馨の名から石川ダイアグラムとも呼ばれます。

特性要因図の大骨は何本にすればいいですか？

まずは4M（人・機械・材料・方法）の4本です。測定や環境の影響が大きいときだけ、5Mや5M+1Eに増やします。

特性要因図となぜなぜ分析は、どちらを先に使いますか？

特性要因図が先です。原因の候補を広く洗い出し、重要な2〜3個に絞ってから、なぜなぜ分析で深く掘ります。

特性要因図を書けば、不良の原因は特定できますか？

できません。特性要因図は原因の候補の一覧です。◎をつけた要因をデータや実験で確かめて、はじめて原因と言えます。

【完全図解】特性要因図（フィッシュボーン）の書き方｜4Mで原因を漏れなく洗い出す

※本記事にはプロモーション（広告）が含まれています。

客先からクレームが来た。上司に「原因を調べて報告して」と言われた。あなたはどこから手をつけますか？

「たぶん作業者のミスだと思います」──こう答えてしまうと、上司は「たぶんじゃなくて、ちゃんと調べてくれ」と返してきます。そして客先には「原因分析が不十分」と突き返されます。

結論を先に言います。特性要因図（フィッシュボーン図）は、「思いつきの犯人探し」を「漏れのない要因リスト」に変えるための道具です。4M（Man・Machine・Material・Method）という4つの視点で要因を洗い出せば、「見落とし」がなくなります。この記事を読めば、今日から特性要因図を書けるようになります。

特性要因図とは？｜「魚の骨」の形に原因を整理する手法

完成形が「魚の骨」に見えるからフィッシュボーン図

特性要因図とは、ある「結果（特性）」に対して、それを引き起こしている可能性のある「原因（要因）」を体系的に洗い出し、魚の骨のような図で整理する手法です。QC7つ道具の1つで、英語ではFishbone Diagram（フィッシュボーン図）、または考案者の名前からIshikawa Diagram（石川ダイアグラム）とも呼ばれます。

東京大学の石川馨教授が考案したこの手法は、品質管理の世界で長く使われ続けている「古典にして最強」の原因分析ツールです。

つまり特性要因図は、「なぜこの問題が起きたのか？」をツリー状に展開して、原因の候補を"漏れなく"リストアップするための地図です。「犯人はこいつだ！」と決め打ちするのではなく、「犯人候補を全員洗い出す」のが特性要因図の役割です。

特性要因図で出した原因の候補は、現場でデータを取って確かめるところまでがセットです。記録の取り方はチェックシートの記事にまとめています。

4Mとは？｜大骨に使う「4つの視点」で原因の見落としを防ぐ

Man・Machine・Material・Methodの頭文字で「4M」

特性要因図を書くとき、いきなり「原因を思いつくままに書いて」と言われても困りますよね。そこで登場するのが4Mというフレームワークです。製造業で発生する問題の原因は、ほぼ必ずこの4つのカテゴリのどれかに分類できます。

4M → 5M → 6M：場面に応じて大骨を増やす

4Mは基本形ですが、分析テーマに応じて大骨を追加することもあります。以下の拡張版を知っておくと、応用が効きます。

名称	大骨	主な用途
4M	Man, Machine, Material, Method	製造業の基本形（最もよく使う）
5M	4M ＋ Measurement（測定）	検査・測定の問題を切り分けたい場合
5M+1E	5M ＋ Environment（環境）	温度・湿度・クリーン度が影響する場合
6M	5M ＋ Management（管理）	管理体制・仕組みの問題を含めたい場合

特性要因図の書き方｜6ステップで完成する手順

紙とペンがあれば10分で書ける

特性要因図はExcelやツールがなくても、A3用紙とペンがあれば作れます。ホワイトボードに書いてもOK。以下の6ステップに沿って進めましょう。

特性要因図の書き方のルール｜迷ったときの早見表

守ることは8つ。書き終えたら上から順に見直す

6ステップで書いた特性要因図が「形だけ」になっていないかは、次の8つのルールで確かめられます。書いている途中で迷ったときも、この表に戻ってきてください。

#	ルール	守らないと起きること
1	特性は1枚に1つ。右端に「工程・現象・数」で具体的に書く（例：プレス工程のキズ不良が月45件）	要因が四方に広がり、どこにも絞れない
2	背骨は左から右へ。矢印の先を特性に向ける	「原因→結果」の向きが読み取れない
3	大骨はまず4M（人・機械・材料・方法）。測定や環境が効くときだけ5M・5M+1Eに増やす	視点が抜ける。増やしすぎると図が読めない
4	中骨・小骨は「なぜ？」で1段ずつ掘り、大骨に向かう矢印でつなぐ	段を飛ばして、原因と結果のつながりが切れる
5	要因は「名詞＋動詞」で書く（例：金型の摩耗が進んでいる）	「金型」だけでは、何が悪いのか伝わらない
6	対策は書かない。書くのは原因だけ	「教育を強化する」が混ざり、原因探しが止まる
7	小骨は「手を打てる細かさ」まで掘る	「人」「機械」で止まり、次の行動が決まらない
8	重要な要因に◎をつけ、データで確かめる	思い込みのまま対策して、不良が減らない

書き込み用のひな形（テンプレート）

最初の1枚は、骨だけ先に引いたひな形に書き込むと早く進みます。4Mの大骨と、各大骨に3本ずつの中骨を引いてあります。ひな形を保存して印刷するか、ホワイトボードに同じ形を写して使ってください。工程・作成日・参加者の欄も書いておくと、あとで見返したときに「いつ・誰が考えた図か」がわかります。

【具体例】プレス工程の「キズ不良」を特性要因図で分析する

製造業の実例で4Mの展開を体感しよう

ここでは、「プレス工程でキズ不良が月45件発生」という特性に対して、4Mで要因を展開する具体例を示します。実際に手を動かして自分の工程に置き換えてみてください。

パレート図 → 特性要因図の「黄金コンビ」で使う

パレート図で「何を」、特性要因図で「なぜを」

パレート図と特性要因図は、QC7つ道具の中でもセットで使うと最強の組み合わせです。パレート図が「何が問題か（What）」を教えてくれるのに対して、特性要因図は「なぜ問題が起きるか（Why）」を教えてくれます。

前の記事で解説したパレート図で「キズ不良が最大の問題だ」と特定した後、この記事の特性要因図で「なぜキズが発生するのか」を4Mで分析する。この流れがQCストーリーの基本形です。

この続きと一緒に読まれている記事

黄金コンビの前半、「どの不良から手をつけるか」を決めるパレート図の作り方は次の記事で。

特性要因図と「なぜなぜ分析」の違い｜どっちを使えばいい？

「広く浅く」 vs 「狭く深く」

品質管理で原因分析というと、「特性要因図」と「なぜなぜ分析」の2つが定番です。どちらも原因を追究する手法ですが、役割がまったく違います。

なぜなぜ分析で深く掘るときの落とし穴(「人のせい」で止まる)と直し方は、次の記事で5つの事例から解説しています。

特性要因図には2種類ある｜「管理用」と「解析用」の違い

目的が違えば、書き方のスタンスも違う

QC検定で出題されるポイントとして、特性要因図には「管理用」と「解析用」の2種類があることを知っておいてください。

	管理用特性要因図	解析用特性要因図
目的	品質を維持するため、管理すべき要因をあらかじめ整理する	問題が起きた後、原因を特定するために要因を洗い出す
作成タイミング	工程設計時・標準作業書の作成時（事前）	不良発生時・クレーム対応時（事後）
書き方	考えられる要因を網羅的に書き出す	現象から逆算して重要な要因に絞って深掘りする
イメージ	「この工程で品質を守るためのチェックリスト」	「この不良の犯人探しの捜査マップ」
関連ツール	QC工程図、コントロールプランに展開	なぜなぜ分析、8D報告書に展開

特性要因図のよくある失敗5選｜初心者がやりがちなNG例

これをやると「形だけの特性要因図」になってしまう

#	× よくある失敗	何が起きるか	○ 正しいやり方
1	特性があいまい「品質が悪い」	要因が拡散して収拾がつかない	「プレス工程A1ラインのキズ不良が月45件」のように工程・不良モード・件数を限定する
2	大骨が「人のせい」だけ Man偏重型	「結局ヒューマンエラー」で思考停止する	4M全てに必ず中骨を書く。Machine・Material・Methodが空白ならやり直し
3	大骨しかない中骨・小骨の掘り下げ不足	「人」「機械」と書いただけで終わり、具体的なアクションにつながらない	各大骨に最低3つの中骨を書く。中骨には最低1つの小骨をつける
4	1人で黙々と書く	自分の経験の範囲でしか要因が出ない（視野が狭い）	作業者・設備保全・品質管理・生産技術など異なる立場の3〜5人で書く
5	書いて満足して終わり検証しない	「要因を洗い出した」だけで真因がわからないまま	重要要因に◎をつけ、データや実験で検証する。特性要因図はあくまで「仮説の一覧」

特性要因図がグッとよくなる3つのコツ

プロっぽい特性要因図を書くための実践テクニック

特性要因図の「その先」へ｜FMEAとの連携で再発防止を仕組み化する

特性要因図で見つけた要因をFMEAに落とし込む

特性要因図で洗い出した要因は、そのままFMEA（故障モード影響解析）の「潜在的な故障原因」の欄に転記できます。特性要因図が「いま起きている問題の犯人探し」だとすれば、FMEAは「将来起こりうる問題を事前に潰す仕組み」です。

自動車業界ではIATF 16949の要求でFMEAが必須です。FMEAの「故障原因」欄を埋めるのに苦労している人は、まず特性要因図で4Mの要因を書き出してから転記すると、漏れなく効率的に作業できます。

FMEA そのものの作り方(設計FMEAと工程FMEAの違い・様式例)は次の記事で。

特性要因図のよくある質問

まとめ｜特性要因図は「思い込みの外側」にある原因に気づくための地図

特性要因図の本当の価値は、「自分が思いもしなかった原因に気づける」ことです。「たぶん作業者のミスだろう」という思い込みを4Mの枠組みで壊し、Machine・Material・Methodの視点から漏れなく要因を洗い出す。これが特性要因図の力です。

次にクレーム対応や不良分析の場面が来たら、まずA3用紙を1枚取り出して、右端に特性を書き、4本の大骨を引いてみてください。10分で「原因の全体像」が見えるようになります。

次に迷う点書いたあとに迷いやすいのは「洗い出した要因のうち、どれが本当の原因か」です。要因どうしのつながりから主要因を探すなら連関図法、1つの要因を根本まで掘るならなぜなぜ分析へ進んでください。

中骨	小骨（具体的な要因）
スキル不足	新人が多い／OJTチェックリストがない／教育時間が不足
注意力低下	残業過多で疲労／夜勤明けのヒューマンエラー／ながら作業
人員配置	1人で2ライン掛け持ち／応援者が工程を知らない

中骨	小骨（具体的な要因）
金型の劣化	ショット数が管理基準を超過／磨耗チェック未実施
搬送装置	コンベアのガイドにバリ／シューターの表面が荒れている
メンテナンス	定期点検が遅れている／予防保全の基準がない

中骨	小骨（具体的な要因）
材料硬度	ロット間で硬度ばらつきがある／受入検査で硬度を測っていない
表面状態	コイル材の表面にスケール付着／保管中に錆が発生
仕入先変更	先月から仕入先Bに変更／材料成分が微妙に違う

中骨	小骨（具体的な要因）
作業手順	手順書の版が古い／手順書通りに作業していない
工程条件	プレス圧力の設定値が適切でない／ストローク長の管理幅が広すぎる
検査方法	自主検査の頻度が少ない（1回/100個）／目視検査の限度見本が曖昧

目的	原因の候補を漏れなく洗い出す
方向	広く浅く（横展開）
使うタイミング	「原因が何かわからない」とき
アウトプット	要因の候補リスト（仮説一覧）

目的	1つの原因を根本まで深掘りする
方向	狭く深く（縦展開）
使うタイミング	「原因はわかったが、なぜそれが起きたか」を知りたいとき
アウトプット	根本原因（真因）1つ

特性要因図とは	結果（特性）に対する原因（要因）を魚の骨の形で整理する手法
4M	Man（人）・Machine（機械）・Material（材料）・Method（方法）の4つの大骨
書き方	特性を決める → 背骨 → 大骨（4M） → 中骨 → 小骨 → 重要要因に◎
パレート図との連携	パレート図で「何が問題か」→ 特性要因図で「なぜ起きるか」
なぜなぜ分析との違い	特性要因図は「広く浅く」、なぜなぜ分析は「狭く深く」
2種類	管理用（事前に要因を管理）と解析用（事後に原因を追究）