PPAPとは簡単にいうと？

自動車部品を量産する前に、品質の証拠をそろえて顧客に出し、「量産してよい」と承認をもらう手続きです。

PPAPとAPQPの違いは？

APQPは開発から量産までの品質の計画全体で、PPAPはその終わりに行う「量産してよいか」の承認の手続きです。

18項目すべてが必要ですか？

あてはまらない項目は、顧客と合意したうえで「該当なし」にできます。たとえば設計責任がなければ設計FMEAは不要です。

暫定承認とは？

期限や数量を限って出荷を認める判定です。期限内に指摘を直して出し直し、正式な承認をもらう必要があります。

初期工程調査のサンプル数は？

マニュアルでは25組以上・合計100個以上が目安です。量産試作は連続300個以上が基本で、顧客の指定が優先です。

メールのPPAPとは関係ありますか？

関係ありません。メールのPPAPはパスワード付きZIPを送る方法の通称で、品質のPPAPとは別のものです。

PPAPとは？生産部品承認の18項目と提出レベル｜チェックリスト付き

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PPAPとは？「量産の搭乗ゲート」でイメージする

PPAPは、量産という飛行機に乗る前の「搭乗ゲート」です。品質の証拠という荷物を一式チェックしてもらい、合格して初めて量産に進めます。

コアツールの関係は、APQP（製品品質先行計画）が開発全体の計画で、PPAPはその終わりの「量産してよいか」の確認にあたります。FMEAでリスクを洗い出し、MSAで測定器を確かめ、SPCで工程のばらつきを見た結果を、PPAPで一式まとめて提出するイメージです。

PPAPの流れ

PPAPの18要素を4つのまとまりで整理する

18の要素は、「何を作るか（設計）」「どう作るか（工程）」「ちゃんと作れたか（結果）」「現物と宣言（サンプルと承認）」の4つに分けると覚えやすくなります。

まとまり	No.	要素	何を用意する？
設計	1	設計記録	最新版の図面・仕様書。特殊特性の記号も含める
	2	承認済みの設計変更文書	図面にまだ反映されていない変更の承認記録
	3	顧客の技術承認	顧客の技術部門が求める場合の承認記録
	4	設計FMEA	設計に責任を持つ場合の、故障のリスク分析
工程	5	工程フロー図	受け入れから出荷までの全工程の流れ
	6	工程FMEA	工程ごとに起こりうる不良のリスク分析
	7	コントロールプラン	何を・どの方法で・どの頻度で管理するか
	8	測定システム解析（MSA）	ゲージR&Rなど、測定器のばらつきの評価
結果	9	寸法測定結果	図面の全寸法を測った結果（番号をふった図面と対応）
	10	材料・性能試験結果	材料の分析、強度・耐久などの試験結果
	11	初期工程調査	特殊特性の工程能力（Ppk）と管理図
	12	認定試験所の文書	試験した試験所の能力の証明（外部ならISO/IEC 17025など）
	13	外観承認報告書（AAR）	色・つやなど外観が大事な部品の承認
サンプルと承認	14	量産サンプル	量産と同じ条件で作った部品
	15	マスターサンプル	承認された基準品。サプライヤーが保管する
	16	検査補助具	部品専用の検査治具・ゲージとその校正記録
	17	顧客固有の要求事項	顧客が独自に求めるもの（材料データの登録など）
	18	部品提出保証書（PSW）	全体の表紙。責任者が適合を宣言して署名する

5つの提出レベル｜指定がなければレベル3

提出レベルは、顧客に「実際に出すもの」の範囲を決めるもので、顧客が指定します。指定がなければレベル3です。

レベル	顧客に出すもの	よく使われる場面
1	PSWだけ（外観が大事な部品はAARも）	リスクの低い部品・材料
2	PSW＋サンプル＋一部のデータ	小さな変更など
3（標準）	PSW＋サンプル＋すべてのデータ	新しい部品の量産前など
4	PSW＋顧客が決めたもの	顧客が提出物をしぼるとき
5	PSW＋サンプル＋すべてのデータを、サプライヤーの工場で確認	重要な部品で、顧客が現地を見るとき

PPAPの提出が必要になるとき

PPAPは新しい部品の量産前だけでなく、設計・材料・工程・場所・仕入先が変わったときにも必要です。

きっかけ	具体的な例
新しい部品	新しい部品番号の量産を始める
前回の提出の不備を直した	却下・暫定承認のあとの出し直し
設計の変更	図面・仕様・材料の変更
型・設備の移管、交換、追加	金型の更新、型の追加、設備の入れ替え
工程の変更	加工方法や工程の順番を変える
生産場所の変更・追加	工場の移転、別のラインや工場での生産
仕入先・材料の調達先の変更	購入部品や材料の仕入先を変える
長い休止のあとの再開	量産用の型・設備を12か月以上使っていなかった

変更が小さく見えても、提出が要るかどうかは顧客の要求事項で決まります。迷ったら変更の前に顧客の品質担当者に相談します。社内の変更の管理は、4M変更（人・機械・材料・方法）の仕組みで回します。

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数字で決まる合格基準｜Ppk・ゲージR&R・個数

PPAPの中で数字の基準があるのは、初期工程調査（Ppk）と測定システム解析（ゲージR&R）です。顧客が別の基準を決めている場合は、そちらに従います。

項目	基準（AIAGのマニュアル）
初期工程調査の指数（Ppk）	1.67を超える：合格／1.33以上1.67以下：顧客と相談／1.33未満：不合格（対策が必要）
初期工程調査のデータ数	25組（サブグループ）以上、合計100個以上
量産試作の個数	量産と同じ条件で1〜8時間、連続300個以上が基本
ゲージR&R（%GRR）	10%未満：合格／10〜30%：用途などで条件付き／30%超：不合格
記録の保管期間	その部品が使われている期間＋1年

初期工程調査でCpkではなくPpkを使うのは、量産の立ち上がりでは工程がまだ安定しきっていないことがあり、短期のばらつき（Cpk）ではなく全体のばらつき（Ppk）で見るためです。

PSW（部品提出保証書）の書き方

PSWは、どの提出レベルでも必ず出す、PPAP全体の表紙兼宣言書です。

欄	書くことと注意点
部品名・部品番号	顧客の図面とまったく同じに書く
図面の改訂番号と日付	最新版か確かめる。古い版で出すと却下の原因になる
提出の理由	新しい部品・設計変更・工程変更など、あてはまるものを選ぶ
提出レベル	顧客が指定したレベル
提出の結果	寸法・材料・外観・統計データがすべて要求を満たしたか
宣言と署名	量産と同じ工程で作ったサンプルで、要求をすべて満たすと責任者が宣言し署名する
顧客の判定欄	顧客が記入する。サプライヤーは空けておく

PPAPの18項目チェックリスト（レベル3向け）

終わった項目、または顧客と合意して「該当なし」にした項目にチェックを入れると、進み具合が出ます。チェックは画面の中だけで、どこにも送信されません（ページを閉じると消えます）。

実務では、この表をExcelに写して「担当」「期限」「完了日」「該当なしの理由」の列を足し、案件ごとの進み具合の管理に使うと便利です。

PPAPでよくある間違い

よくある間違い	正しい考え方
PPAPは新製品のときだけ	設計・工程・場所・仕入先の変更や、長い休止のあとも必要
レベル1なら書類は作らなくてよい	出さないだけで、18要素の記録は社内でそろえておく
試作ラインのサンプルで出す	量産と同じ設備・型・人・条件で作ったサンプルで出す
初期工程調査はCpk 1.33でよい	マニュアルの基準はPpkで1.67を超えること。1.33〜1.67は顧客と相談
FMEAとコントロールプランを別々に作る	工程フロー図・FMEA・コントロールプランは番号と中身をそろえる

正式名称	Production Part Approval Process（生産部品承認プロセス）
定めた団体	AIAG（米国の自動車産業の業界団体）。マニュアルは第4版（2006年）
だれが・だれに	部品のサプライヤーが、顧客（自動車メーカーや1次サプライヤー）に
位置づけ	IATF16949で使う5つのコアツール（APQP・FMEA・MSA・SPC・PPAP）の1つ