工程内不良が出たらどうする？7つの手法の使う順番

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不良が出た瞬間、現場はバタつきますよね。

係長は「まず原因を調べて」と言い、上司は「再発防止まで考えて」と言い、客先案件なら品質保証は「8Dの準備を」と言います。でも、初心者のうちは“どの手法を、どの順番で使えばいいのか”が一番わかりにくいはずです。

結論を先に言います。工程内不良の分析は、いきなりなぜなぜ分析から入ってはいけません。 まずは「どの不良が多いか」を絞り、その後で「工程は安定しているか」「能力は足りているか」「真因は何か」を順番に確認するのが王道です。

まず全体像｜工程内不良はこの7手法をこの順番で使います

初心者の方は、まずこの流れだけ頭に入れてください。これだけで「次に何をやるべきか」が見えます。

工程内不良が増えたとき、最初にやるべきは「全部を同時に分析する」ことではありません。

まずは、不良件数や損失金額を並べて、どの不良が本当に痛いのかを見える化します。ここで使うのがパレート図です。

たとえば「キズ」「寸法外れ」「組付け不良」「異品混入」があるなら、件数が最も多い上位1〜2項目に集中します。ここで重点を決めないと、分析が散って終わります。

重点不良が決まったら、次は「なぜ起きた可能性があるか」を広く出します。

ここでいきなり「作業者の確認不足」と決めつけると失敗します。まずはMan・Machine・Material・Methodで要因候補を洗い出してください。

たとえば寸法不良なら、人の測定ミスだけでなく、設備摩耗、材料硬度のばらつき、加工条件変更、治具ズレなど、複数の枝を出す必要があります。

不良が出たとき、かなりの確率で見落とされるのが管理図です。

でも実務ではここが重要です。なぜなら、工程が不安定なまま能力や原因を語っても意味がないからです。

まずは管理図で、特別原因が入っていないかを確認してください。点が管理限界を超えていないか、片側連続やトレンドが出ていないか、設備メンテ後・材料ロット切替後・シフト変更後に乱れていないかを見ます。

管理図で工程が安定していると確認できたら、次は工程能力指数です。

ここで見るのは、「この工程は規格を安定して満たせるか」です。つまり管理図が“安定性”、Cpkが“実力”です。

たとえば不良率が高くても、原因が特別原因なのか、工程そのものの実力不足なのかで打ち手は変わります。Cpkが1.00未満なら工程改善が急務ですし、1.33以上ならまずは特殊原因や流し方を疑うべきです。

ここで初めて、なぜなぜ分析の出番です。

パレート図で重点不良を決め、特性要因図で候補を広げ、管理図やCpkで工程状態を見た後なら、かなり精度高く真因に近づけます。

逆に、この前段を飛ばしてなぜなぜ分析から始めると、「確認不足だった」「教育が足りなかった」で終わりがちです。これでは再発します。

不良分析でありがちなのが、「原因はわかった。でも仕組みには残っていない」という状態です。

そこで使うのがFMEAです。今回つかんだ故障モード、原因、対策をFMEAへ戻すことで、再発防止を文書と仕組みに変えます。

たとえば締め忘れが真因なら、「教育実施」で終わらせず、ポカヨケ導入、トルク監視、標準書更新、点検表追加まで反映します。これで次回、同じリスクを見落としにくくなります。