QCストーリーとは簡単にいうと？

品質の改善活動を、テーマの選定から反省まで決まった手順で進めるための型です。報告書の書き方にも使われます。

問題解決型と課題達成型の違いは？

問題解決型はすでに起きた問題の原因を深く掘り、課題達成型は新しい目標に向けて方策を広く考えます。

QCストーリーは何ステップ？

問題解決型も課題達成型も、ふつう8ステップです。最後の「反省と今後の課題」を忘れないようにします。

課題達成型の手順は？

テーマの選定、攻め所と目標の設定、方策の立案、成功シナリオの追究と実施、効果の確認、標準化、反省の順です。

どちらの型を使うか迷ったら？

すでに起きている悪い状態を元に戻すなら問題解決型、新しいことに挑むなら課題達成型と考えると選びやすいです。

QCストーリーとPDCAの関係は？

骨組みはPDCAで、それを改善活動の具体的な8つの手順に開いたものがQCストーリーです。

QCストーリーとは？問題解決型と課題達成型の違いと手順｜判定ツール付き

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QCストーリーとは？改善活動の「レシピ」

QCストーリーは、改善活動の料理のレシピのようなものです。レシピがあれば初めての人でも料理が作れるように、型に沿って進めれば、だれでも筋の通った改善ができます。

思いつきで改善を進めると、現状をよく調べないまま対策に飛びついたり、効果を確かめずに終わったりしがちです。QCストーリーは、その「抜け」を防ぐ手順で、改善の報告書の書き方（ストーリー）としても使われます。

型があるとよいこと	中身
抜けがなくなる	現状の把握や効果の確認を飛ばさない
筋道が通る	原因→対策→効果のつながりがはっきりする
だれが見てもわかる	報告の順番がそろうので、上司や他部署に伝わりやすい
チームで共有できる	QCサークルなどで同じ手順を使える

QCストーリーの骨組みはPDCAです。テーマの選定〜対策の立案がP（計画）、実施がD、効果の確認がC、標準化と反省がA（処置）にあたります。PDCAを、だれでも使える具体的な手順に開いたものがQCストーリーです。

どちらの型も、最初の「現状把握」はデータ集めから始まります。データを集める道具の作り方は次の記事にまとめています。

問題解決型と課題達成型の8ステップ

2つの型は、はじめと終わり（テーマの選定、効果の確認、標準化、反省）は同じで、中盤の「原因を探るか、方策を考えるか」がちがいます。

Step	問題解決型	課題達成型
1	テーマの選定	テーマの選定
2	現状の把握（データで問題の大きさ・特徴をつかむ）	攻め所と目標の設定（ありたい姿とのギャップから攻め所を決める）
3	目標の設定（何を・いつまでに・どこまで）	方策の立案（アイデアを広く出す）
4	要因の解析（なぜ起きたかを掘り下げる）	成功シナリオの追究（方策を組み合わせ、評価して選ぶ）
5	対策の立案・実施	成功シナリオの実施
6	効果の確認	効果の確認
7	標準化と管理の定着	標準化と管理の定着
8	反省と今後の課題	反省と今後の課題

書籍やテキストによって、問題解決型を「現状の把握と目標の設定」をひとつにまとめ、「活動計画の作成」を入れた8ステップで示すこともあります。流れの考え方は同じです。

問題解決型と課題達成型の違い｜「深く掘る」か「広く考える」か

比べる点	問題解決型	課題達成型
扱うもの	すでに起きている問題（あるべき姿と現状のギャップ）	これから達成したい課題（新しく決めたありたい姿とのギャップ）
中心の活動	要因の解析（原因を深く掘る）	方策の立案（アイデアを広く考える）
過去のデータ	あることが多い	少ないことが多い
よく使う手法	パレート図・特性要因図・層別・なぜなぜ分析	系統図法・マトリックス図法・PDPC法
例	不良率を1.2%から0.5%に戻す	新製品の生産時間を半分にする

QCサークル活動では、このほかに、対策の見当がすでについている問題をすばやく片づける「施策実行型」や、まだ起きていない問題を先回りして防ぐ「未然防止型」も使われます。

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どの型を使う？判定ツール

工場の例で見る2つの型

Step	問題解決型：プレスの不良が増えた	課題達成型：新製品の生産を速くしたい
テーマ	不良率が0.5%から1.2%に悪化。0.5%に戻す	新製品のサイクルタイムを60秒から30秒に
中盤①	6か月分の不良データをパレート図にすると、8割が寸法不良	組立と検査を攻め所に決める
中盤②	特性要因図となぜなぜで、金型の摩耗が原因とつかむ	系統図法で「自動化」「工程の統合」「並列化」など20以上の方策を出す
中盤③	金型の交換を3,000ショットから2,000ショットごとに	「ロボット＋組立と検査の並列化」を成功シナリオに選び、試作で確かめる
効果と標準化	不良率0.4%。金型管理の基準書を改訂	28秒を達成。量産ラインの標準仕様に

上の図の2つの例を、8ステップで追ってみる

同じ工場でも、すでに起きた問題なら問題解決型、新しい目標なら課題達成型を使います。数字は説明のための例です。

問題解決型の例：プレスの不良率が上がった

ステップ	やること（例）
1 テーマの選定	プレスの不良率が0.5%から1.2%に上がった。元に戻す
2 現状の把握	チェックシートとパレート図で、増えたのはキズ。号機別に層別するとB号機に集中
3 目標の設定	3か月で不良率を0.5%以下に
4 要因の解析	特性要因図で候補を出し、データで確かめると金型の摩耗が原因
5 対策の立案・実施	金型を交換し、使用回数で交換する基準を決める
6 効果の確認	不良率が0.4%に下がった
7 標準化と管理の定着	金型の交換基準を作業標準に入れ、管理図で見守る
8 反省と今後の課題	ほかの号機の金型にも同じ基準を広げる

課題達成型の例：新製品の組立時間を半分にする

ステップ	やること（例）
1 テーマの選定	新製品の組立を1個60秒から半分以下にしたい（過去のデータはない）
2 攻め所と目標の設定	ありたい姿は30秒以下。部品の持ち替えと運ぶ待ち時間を攻め所にする
3 方策の立案	系統図で「ロボットアームで運ぶ」「治具を共通にする」「作業を並行させる」などを広く出す
4 成功シナリオの追究	効果・費用・期間で方策を比べ、組み合わせを選ぶ
5 成功シナリオの実施	ロボットアームの導入と治具の共通化を実行
6 効果の確認	1個28秒になった
7 標準化と管理の定着	新しい手順を作業標準にする
8 反省と今後の課題	次の機種の立ち上げに同じ進め方を使う

ちがいは中盤（2〜5）です。問題解決型は「なぜ悪くなったか」をデータで掘り、課題達成型は「どうすれば届くか」を広く出して選びます。

QC検定で混同しやすいポイントと確認問題

まちがえやすい考え	正しくは
「問題」と「課題」は同じ意味	問題＝すでに起きている悪い状態、課題＝これから達成したい目標
課題達成型でも要因の解析が中心	課題達成型は方策の立案と成功シナリオの追究が中心
目標の設定は対策のあと	現状の把握のあと、要因の解析の前に目標を決める
効果が出たら終わり	標準化と管理の定着、反省と今後の課題まで行う
QCストーリーとPDCAは無関係	QCストーリーはPDCAを具体的な手順に開いたもの

確認問題（このサイトのオリジナル）

問1（○×）：問題解決型QCストーリーは、これから新しく達成したい目標があるときに使う。
→ ×。問題解決型はすでに起きている問題に使います。

問2（○×）：課題達成型QCストーリーでは、特性要因図で真の原因を追究することが活動の中心になる。
→ ×。中心は方策の立案です。原因の追究は問題解決型の特徴です。

問3（選択）：課題達成型を使うのが最も適切なテーマはどれか。A 既存ラインの異物クレームを減らす　B Cpkが0.8に下がった原因を突き止める　C 新工場で生産性を従来の1.5倍にする方法をつくる　D 5年前から続く設備故障をなくす
→ C。A・B・Dはすでに起きている問題なので問題解決型です。