PDPC法とは？｜「想定外」を想定する｜目標達成までのリスクを事前に潰す

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「計画通りにいかなかった」——仕事をしていれば、これほどよく聞く言葉はありません。

新しい生産ラインの立ち上げ、品質改善プロジェクト、客先への工程変更の申請……。どんなに綿密に計画を立てても、「想定外のトラブル」は必ず起きます。設備が届かない、試作品の品質が出ない、関係部署の承認が遅れる。

問題は「想定外が起きること」ではありません。「想定外を想定していなかったこと」です。

そんな「転ばぬ先の杖」を図にしたのがPDPC法です。目標に向かうプロセスの中で「もしこうなったら？」「その場合どうする？」を事前に洗い出し、代替案を一枚の図にまとめます。

この記事では、PDPC法の基本から2つのタイプの使い分け、実務での作り方まで、図解で徹底的に解説します。

PDPC法とは？

PDPC法は新QC7つ道具（N7）の一つです。日本語では「過程決定計画図」と呼ばれます。

一言でいうと、「もし○○になったら、△△する」を図にしたものです。

「旅行計画」で理解するPDPC法

PDPC法を難しく考える必要はありません。あなたが家族旅行の計画を立てるときのことを想像してください。

あなたは旅行計画を立てるとき、無意識にこの「もし○○なら△△する」思考をやっています。PDPC法は、この思考を「見える化」して関係者全員で共有できるようにしたものです。

なぜPDPC法が必要なのか？

「わざわざ図にしなくても、頭の中で考えればいいのでは？」と思うかもしれません。しかし、頭の中だけの「もしもの想定」には3つの致命的な限界があります。

頭の中だけで考える3つの限界

PDPC法は、この3つの限界を一枚の図で解決します。「漏れなく想定し」「チームで共有し」「蓄積・更新できる」——これがPDPC法を使う最大の理由です。

新QC7つ道具の中での立ち位置

PDPC法は、新QC7つ道具の中で「リスク対策・不測の事態への備え」を担当する手法です。他の手法との使い分けを把握しておきましょう。

手法	役割	ひとこと
親和図法	グルーピング	バラバラな意見を仲間分けする
連関図法	因果関係の把握	原因と結果を矢印でつなぐ
系統図法	手段の展開	目的→手段をツリーで展開
マトリックス図法	対応づけ	2つの要素の関係を一覧表にする
アローダイアグラム	日程管理	作業の順序と所要時間を矢印で表す
PDPC法	リスク対策	「もしこうなったら？」の事前対策を図にする
マトリックスデータ解析法	数値データの解析	マトリックス図の数値版（主成分分析）

PDPC法の2つのタイプ｜強制連結型と逐次展開型

PDPC法には2つのタイプがあります。QC検定ではこの2つの違いが問われるため、しっかり区別しておきましょう。

① 強制連結型（ゴールから逆算するタイプ）

最初にスタートとゴールを決めてしまい、その間のプロセスで起こりうる不測の事態と対策を洗い出すタイプです。ゴールは「動かせない」前提で、途中の障害をどう乗り越えるかを計画します。

使うべき場面：納期が決まっているプロジェクト、客先への工程変更申請、量産立ち上げスケジュールなど。「ゴールの日付が動かせない」場面で威力を発揮します。

② 逐次展開型（状況に応じて分岐するタイプ）

ゴールを最初から決めず、状況の進行に応じて「こうなったらこちらへ」「ああなったらあちらへ」と分岐しながら、最も望ましい結果にたどり着くルートを探るタイプです。

使うべき場面：原因不明の不具合調査、新技術の開発、前例のないプロジェクトなど。「どこに着地するかわからない」場面で使います。

2つのタイプを一覧比較

比較項目	強制連結型	逐次展開型
ゴール	最初に決まっている（固定）	最初は決まっていない（可変）
プロセスの流れ	スタート → ゴールの一本道 + 障害への対策	状況に応じて分岐しながら進む
図の形	横長のフローチャート	ツリー状に広がる分岐図
適する場面	納期が決まっているプロジェクト	前例のない不具合調査・開発
実務での頻度	（最頻出）

PDPC法の作り方｜5ステップ

ここからは、実務で最も使う強制連結型PDPCの作り方を5ステップで解説します。「新しい生産ラインの立ち上げ」を例に進めます。

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5ステップで作成したPDPC図を、実際の図の形で示します。ここでは「新ライン量産立ち上げ」の強制連結型PDPCを例にします。

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実務での活用例｜品質保証・製造業で使う3つの場面

活用例①｜新製品の量産立ち上げ

前の章で紹介した例がまさにこれです。量産開始日は客先と合意した「動かせない日付」。設備遅延、品質NG、承認遅れなど、あらゆるリスクを洗い出して代替案を準備します。PDPC法は初期流動管理と組み合わせると効果的です。

活用例②｜客先監査への準備

「もし監査員に○○を指摘されたら？」「もし現場で△△の記録が見つからなかったら？」——客先監査の前にPDPC法で想定問答と対策を整理しておくと、当日のパニックを防げます。特にIATF16949の第三者審査やサプライヤー監査の準備に有効です。

活用例③｜重大クレーム発生時の対応（逐次展開型）

客先から重大クレームが入った場合、「原因が特定できるか／できないか」「暫定対策で封じ込められるか」「恒久対策が効くか」など、状況に応じて対応が分岐します。逐次展開型PDPCで対応フローを事前に作成しておけば、パニック状態でも冷静に次のアクションを判断できます。

PDPC法とFMEA・FTAの違い

「リスクを事前に洗い出す手法」としては、FMEA（故障モード影響解析）やFTA（故障の木解析）もあります。PDPC法とどう違うのか、一覧で整理しておきます。

比較項目	PDPC法	FMEA	FTA
何を対象とするか	プロジェクトのプロセスで起こりうる不測事態	製品・工程の故障モード	発生した（想定する）トップ事象の原因
分析の方向	未来に向かって「もし○○なら？」	ボトムアップ（部品→システム）	トップダウン（結果→原因）
アウトプット	代替案・事前準備リスト	RPN（リスク優先数）と対策	故障の原因構造（ツリー図）
使うタイミング	プロジェクト計画時	設計・工程の計画段階	トラブル発生後の原因分析
分類	新QC7つ道具	品質保証手法（IATF等）	信頼性工学

QC検定での出題ポイント｜押さえるべき3つの論点

PDPC法はQC検定2級・3級の「新QC7つ道具」で出題されます。計算問題は出ません。知識問題（選択肢の正誤判定）で問われるため、以下の3つを確実に押さえてください。

出題パターン① 強制連結型と逐次展開型の区別

「逐次展開型は最初にゴールを決めて、そこに向かう過程のリスクを洗い出す」→ ×（これは強制連結型の説明。逐次展開型はゴールが最初から決まっていない）。「ゴールが固定か可変か」が判断基準です。

出題パターン② PDPC法の目的

「PDPC法は、過去のトラブルの原因を分析するための手法である」→ ×（過去の原因分析はFTAやなぜなぜ分析の役割。PDPC法は未来に起こりうる不測の事態への事前対策を立てるための手法）。

出題パターン③ 新QC7つ道具の手法選択

「プロジェクトで想定される不測の事態に対し、事前に代替案を準備するのに適した手法はどれか」→ PDPC法。アローダイアグラム（日程管理）や系統図法（手段の展開）との使い分けが問われます。

まとめ

PDPC法は、「想定外を想定する」ための手法です。最後にポイントを整理します。

PDPC法は「旅行計画で雨の日のプランBを考えておく」のと同じ発想です。「問題が起きてから慌てる」のではなく、「問題が起きる前に準備しておく」。このシンプルな考え方を図にするだけで、プロジェクトの成功率は格段に上がります。

まずは目の前のプロジェクトで、正常ルートを書き出し、各ステップに「もしこうなったら？」を1つずつ追加するところから始めてみてください。