TPMとは何ですか？

全員参加の生産保全のことで、設備を使う人と保全する人が一緒に、設備のロスをなくして効率を最大にする活動です。

設備総合効率の計算式は？

設備総合効率は、時間稼働率×性能稼働率×良品率で求めます。予定の時間のうち、良品をつくる時間に使えた割合です。

TPMの8本柱とは何ですか？

個別改善・自主保全・計画保全・初期管理・品質保全・教育訓練・管理間接部門の効率化・安全衛生と環境の8つの活動です。

チョコ停はどの率を下げますか？

チョコ停は短い停止なので、時間稼働率ではなく性能稼働率を下げるロスとして扱うのが一般的です。

TPMと品質管理の関係は？

良品率を上げる品質保全がTPMの柱の1つで、不良対策にはパレート図や特性要因図などQC手法を使います。

TPMとは？設備総合効率（OEE）の計算と8本柱・6大ロスを図解｜計算ツール付き

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TPM（ティーピーエム、全員参加の生産保全）は設備のロスをなくして効率を最大にする製造現場の活動で（パソコンのセキュリティチップの TPM とは別の言葉です）、成果は設備総合効率（OEE）＝時間稼働率×性能稼働率×良品率で測ります。計算は例題と計算ツール、6大ロスとの対応は6大ロスの節へ。

TPMとは？「設備の健康」を全員で守る活動

TPMは、Total Productive Maintenance の頭文字です。日本の製造業で生まれた設備保全の活動で、日本プラントメンテナンス協会（JIPM）が広めてきました。ポイントは「Total（全員）」にあります。

それまでの設備保全は、「設備を使うのは製造の人、直すのは保全の人」と分かれていました。TPMでは、毎日設備にふれている製造の人が、清掃・給油・点検などの日常の手入れを受け持ち、保全の人は専門的な点検や修理、改良に集中します。

つまり、TPMは「設備が止まってから直す」のではなく、「止まらない・不良を出さない設備に、全員で育てていく」活動です。

TPMの8本柱｜品質保全もその1つ

TPMの活動は、8つの柱に分けて進めるのが一般的です。柱の名前は本や会社によって少し違いますが、中身はほぼ次のとおりです。

柱	中身	品質管理とのつながり
個別改善	大きなロスを、テーマを決めて少人数で減らす	QCストーリーやなぜなぜ分析を使う
自主保全	製造の人が、清掃・給油・点検などの日常の手入れを行う	清掃で見つけた異常が、不良の芽を早くつむ
計画保全	保全の人が、点検・修理・部品の交換を計画的に行う	故障率曲線やMTBFで、点検の時期を決める
初期管理	新しい製品や設備を、立ち上げからスムーズに動かす	初期流動管理と同じ考え方
品質保全	不良が出ない設備の条件を決め、その条件を保つ	4M（人・機械・材料・方法）の管理そのもの
教育訓練	設備に強い人を育てる	作業標準や技能の教育
管理間接部門の効率化	事務などの仕事のロスも減らす	—
安全衛生と環境	災害ゼロ・公害ゼロの職場をつくる	—

設備総合効率（OEE）とは？3つの率のかけ算

TPMの成果は、設備総合効率（OEE：Overall Equipment Effectiveness）で測ります。設備が動くはずだった時間のうち、どれだけを「良品をつくる時間」に使えたかを表す数字です。

率	求め方	何がわかる？
時間稼働率	（負荷時間－停止時間）÷負荷時間	設備が止まらずに動いた時間の割合
性能稼働率	（基準サイクルタイム×加工数量）÷稼働時間	動いている間に、本来の速さで作れた割合
良品率	（加工数量－不良数量）÷加工数量	作ったもののうち、良品の割合

負荷時間は「設備を動かす予定の時間」、停止時間は故障や段取りなどで止まった時間、稼働時間は負荷時間から停止時間を引いた時間です。基準サイクルタイムは、1個を作るのにかかる本来の時間（設計どおりの速さ）です。

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例題：設備総合効率を計算してみる

ある設備の1日のデータです。負荷時間480分（8時間）、停止時間60分（故障・段取り・立ち上がり）、基準サイクルタイム0.5分／個、加工数量720個、そのうち不良が18個でした。

別の見方で検算する

良品702個を本来の速さで作ると、702×0.5＝351分です。予定の480分のうち、良品をつくる正味の時間は351分だったので、351÷480≒0.731。かけ算で求めた値と同じになります。

6大ロスと3つの率の対応｜どのロスがどの率を下げる？

設備総合効率を下げる原因を「ロス」と呼びます。設備の代表的なロスは次の6つで、どの率を下げるかが決まっています。

ロス	中身	下がる率
故障ロス	設備が壊れて止まる	時間稼働率
段取り・調整ロス	品種の切り替えや、調整のために止める	時間稼働率
立ち上がりロス	始業時や再開時に、安定するまでの時間	時間稼働率
チョコ停・空転ロス	部品の詰まりなどで、短い時間だけ止まる	性能稼働率
速度低下ロス	本来の速さより遅く運転する	性能稼働率
不良・手直しロス	不良を作る、手直しする	良品率

チョコ停は、1回が数秒〜数分と短いので、日報に書かれず見落とされがちです。性能稼働率が低いのに停止の記録が少ないときは、チョコ停が隠れていると考えて、設備のそばで回数を数えてみるのが近道です。

設備総合効率（OEE）の計算ツール

1日分（または1シフト分）の数字を入れると、3つの率と設備総合効率、いちばん低い率を表示します。時間の単位は分にそろえてください。

入れた数字は画面の中で計算するだけで、どこにも送信されません。

TPMと品質管理のつながり｜良品率と直行率の違いにも注意

設備総合効率の3つの率のうち、良品率は品質の数字です。良品率を上げる活動は、品質保全の柱と、QC手法による不良対策そのものです。

TPMの活動	使う品質管理の手法
不良・手直しロスを減らす	パレート図で多い不良を選び、特性要因図となぜなぜ分析で原因を探す
品質保全（不良が出ない条件を守る）	4M変更の管理、QC工程表で条件と点検の頻度を決める
計画保全（故障を減らす）	故障率曲線・MTBFで、点検や交換の時期を決める
改善の効果を確かめる	管理図で、改善のあとも安定しているかを見る

TPM・設備総合効率でよくある間違い

よくある間違い	正しい考え方
設備総合効率は「設備が動いていた時間の割合」	それは時間稼働率だけ。設備総合効率は、速さと良品率までかけた数字
TPMは保全部門の仕事	TPMは全員参加。日常の手入れは製造の人が受け持つ（自主保全）
基準サイクルタイムに、今の実際の速さを使う	基準サイクルタイムは本来の速さ（設計値や最良の実績）。今の速さを使うと、速度低下ロスが見えなくなる
計画した休み（昼休み・計画停止）も停止時間に入れる	計画した休みは、負荷時間からはじめから除く。停止時間は、動かす予定だったのに止まった時間
ほかの工場や会社の設備総合効率と、数字だけで比べる	負荷時間や良品の決め方が違うと、数字は比べられない。まず自分の設備の前後で比べる